当社では、高い品質の医薬品の安定供給に向け、生産にかかわるすべての部署が常に高い倫理観と責任感のもとに、科学的根拠に基づいた生産活動を忠実に実践しています。生産活動に関連するハード、ソフトの両面においても、医薬品を安定的に供給するための体制強化に取り組んでいます。

高品質な医薬品を安定供給するための取り組み

医薬品は患者さんの治療や健康維持に直接関わるものであり、医薬品メーカーには需要の変動や外部環境の変化があっても、製品を安定的かつ継続的に供給する社会的責任があります。この安定供給を実現するためには、製品ごとの対応にとどまらず、製品のライフサイクル全体を見据えた、持続可能な生産体制の構築・維持が不可欠です。その基盤として、生産能力の確保とともに経営資源を有効に活用できる生産性の向上が重要です。こうした考え方のもと、新たに上市が見込まれる製品については、販売開始時期や想定数量、製品特性を踏まえ将来的な需要変動にも対応可能な生産体制を構築しています。一方、上市済みの製品については、供給の継続性を確保しながら競争力を維持するため生産体制の最適化および必要な設備投資の継続的な実施を行っています。さらに、有効成分である原薬製造から製品化に至るまで一貫したコスト管理を行い、製造に使用する原料および資材についても、調達先の選定段階から品質、供給安定性、コストの観点から徹底して管理し、供給リスクの低減に努めています。
医薬品の安定供給には、生産体制の整備と並び、製品品質を確実に維持・向上させるための取り組みが不可欠です。当社では、すべての医薬品について、自社工場、外部委託会社の区別なく、適切な品質保証体制のもとで製造しています。詳細につきましてはこちらをご覧ください。

品質システム

製造にかかわるすべてのプロセスで品質の確認を行っています。製造に使用する原材料については、製品の品質に与えるリスク（品質リスク）を評価します。また、品質リスクの高い原材料の調達先については事前の調査を行い、当社が求める品質に適合する原材料を製造できる調達先を認定企業として選定します。一度認定した調達先は品質リスクに応じて2～5年の頻度で確認を行い、適合すれば認定を継続します。選定した調達先から納入された原材料は、すべてのロットに対し受入試験を行い、定めた品質基準に適合することを確認したのちに、製造に使用します。また、原料や資材については取り違え等が発生しないようにリスクアセスメントを行い、適切に管理しています。

製造部門では、品質リスクに応じて、製造工程の各段階で品質の確認を行い、定められた手順に従って製造を行います。例えば、錠剤の製造工程では、錠剤の有効性や安全性に直結するような品質リスク（重量・硬度・厚み・外観など）の確認方法や頻度を、品目ごとに製造手順に規定し、適切に管理・運用しています。 また、繰り返し製造を行っても、同じ品質の医薬品が製造できるよう、製造工程の立ち上げ時にバリデーション（検証）を実施し、その結果を製造手順として規定します。また、製造に使用する設備は定期的に保守点検及び性能が維持できていることを確認しています。製造にかかわるすべての担当者は規定した手順など製造に関する教育訓練を受け、資格認定を得た者だけが製造作業を行うことができます。

生産した医薬品は、製造部門から独立した品質管理部門にて、品質の最終確認が行われます。品質確認を行うすべての担当者は、適切な品質試験が行えるのかを毎年評価され、基準に適合した者だけが、品質試験を行うことができます。医薬品の品質の確認は出荷前に行うだけでなく、出荷された医薬品の一部を参考保存品として保管し、出荷後でも品質を確認する必要が生じた場合にはいつでも指定のロットの品質を確認できる体制を整えています。また、出荷された医薬品の品質を定期的に確認する安定性モニタリングをあらかじめ指定したロットを対象に実施しており、出荷後の製品の品質に通常とは異なる傾向が確認された場合には、速やかに適切な対応ができる仕組みを取り入れています。
品質保証部門では製造や試験に関わる記録の照査、変更や逸脱の管理、手順書の制定・改訂といった文書管理、教育訓練実施状況の確認などを行っています。
外部製造委託会社については、当社が求める品質に適合する医薬品を製造できることを確認する目的で品質監査を実施するとともに、品質システムや製造管理および品質管理体制を評価することによって製造委託会社として選定します。一度認定した委託先は品質リスクに応じて1～4年の頻度で品質監査を行い、適合すれば認定を継続します。また、外部製造委託会社で使用する原薬は、当社で品質を評価したものを支給しています。原薬以外の原材料の品質は、品質に係る契約に基づき外部製造委託会社で評価しており、その実施状況を品質監査の中で当社が確認しています。

医薬品の偽造対策

偽造医薬品対策のため、自社で製造・販売する品目の封緘材の見直しや箱の仕様変更を進めるとともに、医薬品の包装形態に応じて商品コード・有効期限・製造番号などの情報を組み込んだバーコードを表示するなどの対策を講じています。また、製品や包装材料に偽造医薬品を防止するための技術の導入に取り組んでいます。
偽造医薬品は出荷後の医薬品の保管管理や物流管理が脆弱な場合に、正規なサプライチェーン以外のルートから流通する可能性があると考えています。そのため、信頼性の高い保管および物流を実現するためにGDP*ガイドラインに沿った管理を徹底しています。医薬品の保管委託先企業、物流委託先企業と品質に関する契約を締結し、保管および物流過程で発生するリスクに対しても迅速に対応できる体制を整えています。さらに、世界の各地域で強化が進んでいるトレーサビリティ関連の規制への対応にも取り組んでいます。
日本国内において2017年に偽造医薬品が発見されたことを受け、規制当局と製薬業界の連携による新たな対策が進められており、当社は偽造医薬品の発生防止に係る業界活動にも参画しています。
医療関係者や患者さんに、当社の医薬品を安心してご使用いただける環境を提供できるよう、これからも様々な取り組みを続けてまいります。

• GDP（Good Distribution Practice）：医薬品の適正流通に関する基準

研修体制

工場に配属された全ての新入社員は、まずGMPの基礎や各部署の役割についての座学研修を受けます。その後、約2か月間で製造、品質試験、品質保証、保管管理、設備維持管理の現場研修を行います。そして実際に配属された部署にて実地教育を受け、習熟度に応じて、熟練者の付き添いの下で作業ができる「レベル2」の資格、一人で作業ができる「レベル3」の資格が認定されます。
また、毎年工場の全従業員に対する教育計画を作成し、その教育計画に基づいて、薬機法・GMP省令などの法律や生産上必要な社内規則、製造・試験などの作業に必要な手順等についての教育（以降、GMP教育）を実施します。この教育計画には工場内での教育に加え、自社工場が連携した教育や品質保証統括部による教育も含まれており、2025年度もData Integrity教育を実施することでデータの信頼性の重要性を学びました。加えてQuality Cultureに関する教育についてはワークショップ形式で実施するなど文化醸成に向けた活動も行っています。なお、上記の研修とは別に、手順書を改訂した際などに必要な教育も担当者へ実施しています。

すべての外部委託会社と締結している品質に係る契約において、従業員の教育を定期的に実施することを定めており、教育の実施状況を外部委託会社からの定期報告（1回/年）や品質監査の際に確認しています。

当社は、生産拠点としてGMPに適合したフジヤマ工場（静岡県）、山口工場（山口県）の二つの生産事業所を有しています。フジヤマ工場は、継続的に設備の改良・増強に努めています。山口工場は高活性医薬品や抗体医薬品にも対応できる注射剤製造ラインを備えており、今後の事業拡大に向けた生産能力の増強に加え、大規模災害時でも事業が継続できるよう、製品を安定供給する拠点として活用することを想定しています。

2025年度はフジヤマ工場で2件、山口工場で1件、合計3件の当局のGMP調査が実施されました。いずれも重大な指摘はなく、適合の評価をもらっています。